手機技術在不斷發展，手機的邊框、后蓋材料也不斷在變化。從以前流行的塑料后蓋，到金屬后蓋，再到現在流行的玻璃后蓋。這兩年，5G手機熱潮來襲，手機后蓋又有了新的發展趨勢。

近期手機中框與后蓋一體化方案的大曲度3.5D、4D再起熱潮，不僅玻璃、陶瓷可實現一體化unibody方案，塑膠也可以。中框與后蓋一體化的3.5D塑膠外殼或將成為5G手機的一大亮點。據了解目前通達、阿特斯、兆奕等都在開發3.5D復合板甚至有部分已實現小批量量產。據行業預測，3.5D后蓋或將在年底沖量。

一：3.5D復合板材的優勢：

目前塑膠外殼實現中框后蓋一體化的工藝主要有注塑仿玻璃和高壓成型。通過優化現有3D手機后蓋的加工工藝，3.5D復合板后蓋已成為5G手機一大亮點，最近華為、OPPO、vivo、三星等發布的幾款中端5G手機上，高壓成型復合板成為主流趨勢；

3.5D復合板的優勢：

1.高壓成型相比注塑仿玻璃（貼膜難度大以及成本較高）技術更加成熟，成本較低；

2.經過直接成型出背板與中框一體的手機后蓋，使整個手機后蓋的顏色及表面硬度整體一致；

3.由于后蓋側邊支撐的原因，成型后熱收縮變小，平面度因素影響小，從而使整體平面度有所提高，可以達到0.3；

4.一體式結構產品外觀效果佳，整體圓潤美觀，握持感好；

5.將中框結構與后蓋結合達到的一體成型結構，不用采用鋁合金中框的分段式結構，不會產生組裝間隙。

3.5D復合板加工難點：

5G手機復合板3.5D后蓋，選用漸變色印刷與UV轉印、電鍍、高壓成型、硬化、CNC加工等工藝結合，產品外觀及可靠性等質量，值得推廣，但是現階段后續的很多工藝還需要經過多次驗證；3.5D復合板的優勢明顯，同時加工也迎來新的挑戰。

1、為了保證高拉伸后的性能穩定性，對膠水、油墨材料的張力要求變化大；

2、高壓成型內扣深度和出模結構也有所變化；

3、此外在高壓成型后的后處理工序加硬、CNC等也至關重要。

二：3.5D復合板材CNC加工，一次裝夾完成多種工藝加工需求：

那么除了高壓成型等關鍵工藝，對后處理CNC來說又會有什么不同呢？

CNC加工是對成型加硬后的半成品進行音量按鍵、喇叭等部位的鉆孔修邊。之前的3D復合板和鋁塑復合中框是分開加工，而3.5D的則相當于將兩個產品組合在一起加工。外殼材質經過高拉伸后，對加工刀具要求有所不同。此外3.5D復合板相比之前加工的鋁塑復合中框弧度更明顯，因此對裝夾難度加大。3.5D復合板手機外殼在2020年下半年可能會沖量，在這期間加工良率也有待進一步提高。

三：手機復合板材蓋板的加工工藝流程：

5G換機潮下，復合板材企業也在持續穩定發展，同時復合板材外殼的工藝結構性能也在不斷創新；據了解，為了手機外觀效果更加一體化，通過膠粘方式實現內部卡扣的3.5D復合板也已實現小批量試產。

針對3.5D甚至更大曲度的復合板材外殼其工藝結構的變化主要是在哪些方面呢?我們先來看看手機復合板材蓋板的加工工藝流程；

PC/PMMA復合板：在復合板材剛引入4G手機時候，國外板材廠家占優勢，隨著國內廠家積極布局，國內的很多廠家也有開發用于5G手機的PC/PMMA復合薄膜，例如達孚新材料、道明光學、龍華光電等，國產板材有望進一步取代進口，成本也將會有所下降。

UV轉印：先在PMMA、PC板材上涂上一層UV轉印膠水，使用UV轉印機在膠水表層印刷出所需的圖案，再經UV爐將膠水固化。

表面處理：將UV轉印后的半成品表面覆膜，達到精美色彩效果。目前復合板的表面處理是真空鍍膜、浸染工藝共存。

印刷：絲印、烘干，是通過半自動絲印機、卷對卷絲印機在半成品表面印刷出所需的圖案，然后經IR爐、烤箱等烘干固化。

高壓成型：是整個復合板加工工藝中的關鍵，主要是將UV轉印處理完成的PC/PMMA復合板材料，通過超高壓氣體，在一定溫度和壓力下，將經過處理的復合板經過高熱高壓，在模具里面形成一定的薄片。---鑫臺銘高壓成型機。

激光/CNC加工：將成型后的薄片通過激光機進行雕刻條紋或者裁斷， CNC數控機床對半成品進行鉆孔修邊等加工。

四：3.5D復合板材加工的關鍵：

針對3.5D甚至是更大曲度的4D復合板， 在加工過程板材的拉伸防止開裂是關鍵，其難點在于對材料的高拉伸性能需求、以及高壓成型過程，因此小編總結了針對3.5D高壓成型加工的部分看法。

1.PC/PMMA板材

在3.5D甚至4D板材高壓成型過程，由于曲面更大，加熱時間變長，對材料的性能要求同3D復合板材料有所不同，其拉伸性能要求更高，板材的厚度也會有所增加，拉伸后厚度會減少0.1mm左右。

2.油墨

材料需要高拉伸，同樣的油墨也需要具有高拉伸性；一般的油墨在經過高拉伸之后會出現斷裂，有裂紋，容易脫落；因此需要提高油墨的表面張力和柔韌性。

3.高壓成型

鑫臺銘高壓成型是整個復合板加工工藝中的關鍵，為了達到更大曲度，意味著需要滿足更好的拉伸效果。在高壓過程中材料加熱后會變軟，為此廠家采用加長加熱時間來達到高拉伸，高壓成型周期在60~70S左右，成型周期變長。

此外3.5D同3D相比，整個片材拉伸面積增大；為了達到一定的精度，高壓成型也由原來的一出六變為一出四，因此產能也存在一定的降低。

4.自動化引入

由于成型周期變長，產能有所降低，因此相應廠家對設備進行優化：將高壓成型與自動化結合。生產過程中采用自動化機械手替代人工上下料，從而達到降低人工成本；自動化的引入能夠充分利用機器的使用時間，提升設備使用稼動率，實現工廠的收益最大化。