鑫臺銘重慶軸承壓裝選用渝北伺服壓力機：---鑫臺銘提供。

軸承壓裝是伺服壓力機用途中最常見，最實用的一種，軸承是運動部件，壓裝的效果直接影響車輛或者是產品設備的性能和壽命。傳統的壓裝有液壓或者是氣壓為動力的壓裝設備，該壓裝設備在壓裝過程中因為不能有效控制壓裝的壓力和位移，導致壓裝力瞬間過載導致軸承卡死或者是轉動不靈活。根據我們多年的經驗，軸承對受件的鏜孔加工的要求越高，在軸承的壓磚過程中有效監控壓裝力和位移十分重要。伺服壓力機、伺服壓裝機因為速度和壓裝力可調，可以很好的解決因為速度的原因造成壓裝過載，同時配合壓裝力和位移的檢測，能有效判斷壓裝效果，壓裝參數可以保存，適應主機廠對壓裝部件的可追溯性。

鑫臺銘重慶渝北伺服壓力機由伺服電缸、伺服壓裝軟件、控制箱、人機交互模塊和電纜模塊五部分組成，采用模塊化伺服控制系統，實現力、位移、時間數據實時采集和分析，可進行力與位移監控、力與時間監控；具有壓力控制、位移控制、速度控制，適用于對壓裝工藝有嚴格要求的場合。模塊一體化的設計方便集成于單機壓裝設備和自動裝配線集成。

1、伺服電動缸。

2、伺服電機。

3、智能控制系統：PLC控制系統。

4、大屏顯示：壓裝力與位移全過程曲線顯示。

5、安全光柵。

控制器：PLC，變頻器，運動控制卡等其他控制設備，也稱為上位機；

伺服驅動器：溝通上位機和伺服電機，作用類似于變頻器作用于普通交流馬達。

伺服電機：執行設備，接受來自驅動器的控制信號；

機械設備：將伺服電機的圓周運動（或直線電機的直線運動）轉換成所需要的運動形式；

各類傳感器和繼電器：檢測工業控制環境下的各種信號送給上位機或驅動器做為某些動作的判斷標準。

重慶渝北伺服壓力機通過軟件編程運動過程控制，傳輸到數控應用模塊，再通過伺服驅動器驅動伺服電機的運動，經過傳動裝置實現輸出端的運動控制。壓軸壓出后壓力傳感器通過形變量反饋模擬量信號，經過放大、模數轉換，變成數字量信號輸出到PLC，實現壓力監控；通過伺服電機解析編碼器反饋位置信號，實現位置監控。

重慶渝北伺服壓力機優點：

1、實時監測、即時控制確保裝配全過程100%品質。選用模塊化設計閉環控制伺服控制系統軟件可開展力與位移監控器、力與時間監控器，具備壓裝控制、位移控制、速率控制。

2、精準度高。壓裝精密度＜1%，部位精密度±0.01毫米。

3、分辨作用與追朔性。即時采集數據并輸出力與位移曲線圖，配置尺寸公差鑒別對話框，全自動分辨壓裝結果。

4、方便使用便于集成化：配套設施12寸工業觸摸屏和專用型手機軟件，防止二次開發，便于集成化，便捷實際操作。

5、剛度強，適用壓裝工作。

6、安全性節能環保。電動控制系統軟件比液壓傳動系統環保節能77%，比氣動控制閥環保節能90%，維護保養低成本，產品成本可進一步減少。

伺服電機驅動：全過程閉環控制，實時監控壓力、距離和速度。可精確控制壓頭的位置和速度。實現高精度、可控制的壓接，有效避免過壓和欠壓。

壓力傳感器：裝配大小兩組壓力傳感器，最低可偵測力為1磅。

多樣的壓接技術：PFT（壓接壓力）、PHT（壓接高度）、CAT（壓接曲線角度）、FST（壓接采樣） 等工作控制模式，實現產品精密壓接。采用觸摸式顯示屏，給人機交互帶來極大的便利性。極簡的編程以及智能設置的數據庫，通過參數設定實現壓接精度控制，產品設置換型不需要任何的硬件調整。

運動控制：全過程閉環控制，實時監控壓力、距離和速度,可精確控制壓頭的位置和速度。

生產追溯系統：數據保證每次壓接的質量和可追溯性，可數據收集/顯示/打印。壓力曲線自動保存/分析軟件包，對壓接制程提供全面的數據管理。

重慶渝北伺服壓力機壓裝的應用：

1、力的控制校準實現自動化一鍵完成，設備變形補償實現自動化一鍵完成，操作異常簡單，精度國內領先。

2、支持一對多控制，支持一工件多個壓裝步驟多條壓裝曲線記錄、窗口判形；自動工裝換型，實現一臺壓機完成多種零部件裝配，讓復雜壓裝控制成為簡單操作。

3、壓裝流程的步驟數量不受限制，同時支持判斷分支，絕大多數情況省去PLC，操作調試更加方便。

4、接口多樣靈活，方便通訊互聯，支持I/O、TCP/IP、OPC等多種控制方式；可選擇支持Profinet等協議。

5、伺服壓力機是實現“精益生產--數字化裝配”這一發展戰略的必要工具。它將帶來的結果是：提高質量、高效節能，透明化生產。

重慶渝北伺服壓力機控制器實現控制過程的數據傳輸；液晶觸摸屏作為用戶操作界面，實現壓入壓力值、位移值的設定、顯示壓裝過程中位移與壓力變化曲線，壓裝過程壓力變化監測。A階段表示壓機壓頭剛好與零件或者壓裝輔具接觸，B階段表示壓機把零件已經壓裝到位，但是從壓裝壓力-壓裝位移圖上可以看出來，零件壓裝到位后，位移不再變化，而壓裝壓力在不斷地增大，在這種情況下，如果壓裝壓力超過零部件承受的壓力，存在壓潰零部件風險，特別是變速器軸承的壓裝過程。在這種情況下，我們得采取措施對壓裝過程進行控制，保證產品零部件裝配質量。