發動機組件包括缸蓋，缸套，油封等主要配件，氣缸蓋是發動機的重要部件，氣缸蓋閥座系統的壓裝，加工是氣缸蓋加工的關鍵工序，其質量直接影響發動機的使用性能。各發動機廠建線時對閥座的加工都已足夠重視，而壓裝設備和壓裝工藝的選擇卻容易被忽視。

汽車發動機的主要部件氣缸蓋的氣門導管、座圈的加工工藝流程一般為：機加氣門導管、座圈底孔→裝配氣門導管、座圈→精加工氣門導管、座圈孔。氣門導管、座圈的加工精度是保證發動機配氣系統質量的主要因素，也是氣門導管、座圈的壓裝質量的重要影響因素，如出現氣門座壓裝不到位，結合面有縫隙，會引起氣門脫落和機油消耗量大等嚴重質量問題，因此，如何選用壓裝工藝和壓裝設備是缸蓋生產線建設中不可忽視的關鍵工藝環節。

現有氣門座壓裝主要有常溫壓裝、液氮壓裝和工件加熱后壓裝等工藝方法，液氮壓裝、工件加熱后壓裝分別是通過對氣門座低溫冷卻和對缸蓋高溫加熱，以減小裝配過盈量帶來的裝配壓力，常溫后熱脹冷縮原理使裝配更緊密，但存在對變溫實效性要求高、設備投資大等因素。而國內經濟型小排量發動機廠仍普遍采用常溫壓裝工藝，根據生產線投資和效率要求的不同，常溫壓裝設備差異也較大。

新型缸蓋閥座壓裝采用鑫臺銘伺服壓力機生產，采用全過程監控技術和拐點控制技術，可監控到閥座導入、配合是否良好，壓裝完成是否貼緊端面，并且在貼緊后及時停止，適應不同的公差帶來不同壓裝力的要求，避免過多的力作用在缸體上，最終實現在線檢測和降低裝配帶來的隱患。

使用鑫臺銘伺服壓力機，相對PLC控制的壓裝系統，采集頻率更高，系統控制響應更快，從而實現精密的壓裝。伺服壓力機系統包絡線的公差窗口、拐點檢測的公差窗口功能，實現了壓裝過程的全過程監控和拐點力檢測和及時停止的功能。

伺服壓力機生產發動機缸蓋閥座開發及應用進展：

1、通過壓裝工藝更改，可實現缸蓋閥座壓裝過程的全過程檢測。

2、避免了閥座導入啃邊造成的裝配缺陷。

3、實現了壓裝到底一體在線檢測的功能。

4、避免了因為產品公差的因素造成缸體可能的受力過大帶來的隱患。

1.手動壓裝機

手動壓裝機是單頭液壓油缸壓力機配專用夾具組合而成；壓裝時采用手持壓裝工具壓裝。壓裝步驟一般為將氣門手動套入壓裝工具上，然后將手持壓裝工具連通導管（或座圈）一同對準導管底孔（或座圈底孔），壓頭壓下，將導管（或座圈）壓入，移動工件，繼續完成其他各孔壓裝。

夾具的類型一般有兩種形式，一種為固定夾具，適合缸蓋進排氣面，形狀規則，有平整引導面的缸蓋；另一種為可滑動結構，上夾具板相對夾具底座可相對移動，適合進排氣側無引導面的缸蓋。

2.半自動壓裝機

半自動壓裝機由機體、升降壓裝裝置、上料裝置以及夾具移動裝置等部分組成，其中升降壓裝裝置是由液壓缸（或氣液增壓缸、伺服電動機）驅動壓頭實現氣門導管、座圈壓裝，夾具移動裝置為夾具由伺服滑臺驅動移動缸蓋氣門導管、座圈孔距要求的步距，以實現各孔連續壓裝。上料裝置為人工將導管、座圈放入料夾內，導管、座圈在重力作用下或氣缸推動下移動到壓頭取料口，壓頭在取料口自動取料壓裝。壓裝方式有管座對壓和管座分壓兩種形式。

3.全自動壓裝機

全自動壓裝機由機體、自動壓裝裝置、自動上料裝置和工件自動輸送裝置等部分組成，壓裝流程為，工件放置在入料口（或由上工序通過機動滾道輸送至上料口）→工件自動輸送到壓裝工位→上料裝置自動上料（氣門座圈、氣門導管）→壓頭自動壓裝→壓裝一次完成或夾具移動完成多次壓裝（取決于壓頭數量）。