據統計，2019年傳統繞線電感全球年產能240~360億顆，隨著智能手機、網通等市場迅速發展，預計有120億顆傳統繞線電感被一體成型電感替代，即30%~50%替代空間，對應著17億元人民幣左右一體成型電感的新增市場容量，這也為一體成型電感設備提供了廣泛的市場空間。

現在國內對于一體成型電感使用率較低，且產品質量參差不齊，一體成型電感流水線也以進口居多，國內前幾的繞線機企業目前一體成型電感流水線均為非標定制。而現在為滿足5G市場應用的需求，高性能電子元器件也將逐漸向高頻、低功耗、小型化、大電流、低插損、高Q值方向發展，也意味著一體成型電感流水線，將會在以后的道路上由非標向行業標準轉化。

技術目標：

鑫臺銘一體成型電感自動成型機的設計目的是設計1臺自動成型機，實現產品的連續、高效、高質量的生產，可對上游來料進行機器分割、靈活對接達成半自動、全自動生產。

技術要求：

①設備穩定可靠的連續生產；

②備生產效率：3.8~8.5K/H（據客戶上游來料方式效率有差異）；

③自動生產設備，無需專人顧機（人力投入因上游來料方式有別，甲方需提供產品及圖紙，外觀及參數要求或其它特性要求，以便乙方做實驗分析其可行性）；

④設備采用PLC控制、彩色觸摸屏面板操作，易懂易學，操作簡便。

⑤對各機構模組完成能力皆有防保結構措施，已保證各動作的可靠性。

設備動作流程：

上彈夾—復位啟動—粗裁—自動輸送—預定位氣缸搬運—U型折彎—精切—45°成型—側頂壓—頂壓—整平—輸送收料

說明：

首先將裝滿料的彈夾放入XYZ升降臺上方定位，機器復位后按啟動鍵開始作業，此時 馬達歸原點后向上行駛至粗定位位置，然后由平推小氣缸至粗裁模剪切，再經由排上料輸送機至預定位位置，通過氣缸搬運至成型軌道，平移氣缸前進將產品放入90°折彎、初裁刀模初始位置，第一定 位氣缸平移定位，粗裁氣缸進行初裁，第二氣缸向前移將產品推 到需要成型的位置，最后經彎 U.頂料.精裁.折彎.擠壓.壓平至出料軌道，整個動作完成。

1、上彈夾：將連片產品按要求擺入彈夾治具中（也可由上游設備自動插入），每個彈夾最多可裝120片料帶產品。

2、粗裁：由平推送料機構將料帶推送至沖裁機構內，進行粗裁料帶，目的將整料帶產品裁切為單科料帶產品。

3、排上料輸送：粗裁后由排料輸送機搬運至預定位位置，機構安裝有滿料檢測，防止產品跳出。

4、預定位搬運：采用氣缸1、2由預定位置推送至A點進行成型備料準備。

5、成型：產品通過成型機構完成90度折彎、精裁、45度折彎、側頂壓平成型完成。

5.1）90度折彎：通過滾壓輪或鏡面頂桿將產品折成90度。

5.2）精切：因第一次裁切后會有電極不良和電極長/短現象，為防止造成此現象則需二次精裁，對精切的尺寸由設計尺寸即模具尺寸保證，不會造成兩電極長短不一，對刀均有固定鎖緊機構換裝方便。

6、45°成型：將產品的電極由 90°轉到小于 45°。產品導入-產品成型-成型后的產品。

7、側頂壓平：折彎后還需將電極壓平，使其電極貼附在本體上，考慮直接壓下可能造成電極拱起，新增側壓裝置保證，對壓平塊可根據客戶具體要求做斜度頂壓，已便達成各項要求。對一次多產品的壓平結構上均采用獨立壓平塊，不會因產品不同高度而造成壓平不良。

設備技術參數要求：

1、環境溫度：0~45℃; 相對濕度：20-~90%RH。

2、電源：AC220V。

3、電壓波動范圍：±10%。

4、頻率：50Hz。

5、正常氣壓：0.6MPa（6Kgf/㎝2）。

6、氣壓運行范圍：0.5~0.7MPa（5~7Kgf/cm2）。

7、供應氣體要通過凈化，過濾過多油份及水分。

8、現場無腐蝕性氣體及液體。